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该怎样才能做好注塑加工?

注塑加工是一个拥有广泛知识,技术和实践的行业。注塑加工生产过程中使用塑料原料,碳粉,喷嘴材料,模具,注塑机,外围设备,固定装置,喷雾剂,各种辅助材料和包装材料。这些给注塑车间的管理带来了很多工作。与其他行业或部门相比,注塑车间对各级管理人员的要求更高。

注塑加工生产需要24小时连续运行,通常是双面三片式换档或三班制。注塑车间的车间工作繁琐,分工复杂,不同岗位的技能要求也不同。为了使注塑车间的生产和运营顺利进行,有必要管理每个环节和每个岗位所涉及的人员,材料,设备,工具等,包括:原料室,废料室,配料室,生产现场,后处理区域,工具室,半成品区域,办公室等的操作和协调管理。

注塑加工类型

1.橡胶注射成型:橡胶注射成型是一种将橡胶从机筒直接注射到模型中进行硫化的生产方法。橡胶注射成型的优点是:虽然是间歇性的,但成型周期短,生产效率高,省去了坯料制备工艺,劳动强度小,产品质量优良。

2.塑料注射成型:塑料注射成型是塑料产品的一种方法。熔融塑料通过压力注入到塑料模具中,并冷却以形成各种塑料零件。有专用于注塑的机械注塑机。最常用的塑料是聚苯乙烯。最终的形状通常是最终产品,在安装或用作最终产品之前不需要进行其他处理。可以在注塑成型的一个步骤中模制许多细节,例如突起,肋和螺纹。

注塑加工影响因素

由于塑料注射成型过程中结晶引起的体积变化,注射成型时的压力高,熔体粘度差小,层间剪切应力小,脱模后的弹性回弹大,因此注射成型如果减少量,则收缩率也可以是,注射成型时材料温度高,收缩率大,但是方向性小。

当在压力注塑过程中压力升高时,熔融材料将承受更大的剪切力和流动性,尤其是PE和POM更敏感,因此应调整注塑过程中的压力以控制模塑过程中的流动性。在成型过程中,还可以控制材料温度,模具温度,注射成型过程中的压力,注射速度和其他因素,以适当调整填充条件以满足成型需求[1]。

注塑工艺

注射成型是一种用于批量生产某些复杂形状零件的加工方法。具体而言,是指通过高压将因热而熔化的材料注入到模腔中,冷却固化后,得到成型体。

1.温度控制

1.机筒温度:在注塑过程中需要控制的温度包括机筒温度,喷嘴温度和模具温度。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动,而后两个温度主要影响塑料的流动和冷却。每种塑料都有不同的流动温度。对于相同的塑料,由于来源或等级不同,其流动温度和分解温度也不同。这是由于平均分子量和分子量分布的差异。机器中的塑化过程也不同,因此机筒的温度也不同。

2.喷嘴温度:喷嘴温度通常略低于机筒的最高温度。这是为了防止在直通喷嘴中发生“流涎”。喷嘴的温度不应太低,否则会导致熔体过早固化并阻塞喷嘴,否则由于将过早固化注入模腔中会影响产品的性能。

3.模具温度:模具温度对产品的内部性能和外观质量有很大影响。模具温度取决于塑料的结晶度,产品的尺寸和结构,性能要求以及其他工艺条件(熔融温度,注射速度和注射压力,成型周期等)。

2.压力控制

注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力,直接影响塑料的塑化和产品质量。

1.塑化压力:(背压)当使用螺杆注射机时,当螺杆向后旋转时,螺杆顶部的熔体所承受的压力称为塑化压力,也称为背压。该压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀进行调节。在注射过程中,塑化压力的大小需要根据螺杆的设计,产品质量的要求和塑料的类型进行更改。如果这些条件和螺杆速度相同,则增加塑化压力会增强剪切功能,即会增加熔体的温度,但会降低塑化效率,增加反向流动和泄漏,并且增加驱动力。

另外,增加塑化压力通常可以使熔体的温度均匀,颜料的混合以及熔体中气体的排出。在一般操作中,在确保产品质量的前提下,塑化压力的决定应尽可能低。具体值随所用塑料的类型而异,但通常很少超过20 kg /cm²。

2.注射压力:在目前的生产中,几乎所有注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料施加的压力(从油压换算)为基础的。注射压力在注射成型中的作用是克服塑料从料筒到型腔的流动阻力,赋予熔体填充率并压实熔体。

三,注塑加工成型周期

完成注射成型过程所需的时间称为成型周期,也称为成型周期。它实际上包括以下部分:成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,在保证质量的前提下,应尽可能缩短成型周期中的相关时间。

在整个成型周期中,注射时间和冷却时间是最重要的,它们对产品质量都有决定性的影响。注入时间中的填充时间与填充速率成反比,生产中的填充时间通常约为3-5秒。

注射时间中的保压时间是模腔中塑料的压力时间,它占整个注射时间的很大一部分,通常约为20-120秒(特厚零件可能高达5- 10分钟)。在浇口处的熔融材料凝固之前,保持时间会影响产品尺寸的准确性,如果保持时间过长,则没有影响。保持时间也具有最有利的值,该值取决于材料温度,模具温度以及主流道和浇口的尺寸。如果浇口和浇口的尺寸及工艺条件正常,则通常以获得产品收缩率波动范围最小的压力值为准。

冷却时间主要取决于产品的厚度,塑料的热和结晶性能以及模具温度。冷却时间的结束应基于确保产品脱模时不引起变化的原则。冷却时间通常在30到120秒之间。冷却时间不必太长。它不仅会降低生产效率,还会影响复杂的零件。很难脱模,强行脱模甚至会产生脱模应力。

成型周期中的其他时间与生产过程是否连续和自动化以及连续性和自动化程度有关。

注塑加工行业的发展

  (一)发展与创新是对注塑行业的发展整体性、长远性、基本性的谋略。不能只顾种树、不顾育林,只顾当前,不顾未来,只顾末节、不顾根本,不能只搬经验、搬知识、搬指示而不用谋略,否则就会把注塑加工行业领向窄路、坎路、弯路和死路。

(2)不要专注于手术和忽视。在注塑行业中做好工作,取决于各种技术,例如技术,业务技术,管理技术和公共关系技术。它还取决于各种策略,例如技术开发策略,人才开发策略,营销策略和融资策略。技术是小策略,而策略是大技术。该策略与该策略之间的相似之处在于它们注重计划。区别在于计划的范围很大,计划的时间也不同。专注于技术和过失意味着专注于大小,短与长,而技术则更为笼统。在这里,最大的技术是发展与创新,发展与创新是注塑行业的发展战略。

  为实现注塑行业的发展与创新,就要重新分析市场的需求亮点和趋势,重新分析出现的挑战和机遇,重新分析自身的优势和劣势,重新分析关键的环节和步骤。为什么要重新分析这些基本情况,因为过去的许多分析已经过时,或者当时的分析本身就有重大缺陷与错误。

  实现注塑行业的发展与创新,就要制定新的经营内容、新的经营手段、新的人事框架、新的管理体制、新的经营策略等。战略无定式。就本质特征而言,每个企业制定出来的发展战略应该是一致的;就内容、重点、结构而言,不同企业的发展战略很少有共同之处。近期中国注塑网在走访了几家新加坡塑胶厂后,感受良多,他们已经和我们拉开距离,已经从原来简单的注塑件加工,走向产品设计开发到组立一条龙的生产作业模式,他们都在朝着OEM以至ODM的方向发展。

中国的注塑行业必须朝着OEM甚至ODM的方向发展。这是唯一的方法。

注塑工艺的影响因素

影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:在塑料成型过程中,仍然存在由于结晶,强内应力,塑料部件中冻结的残余应力大以及分子取向强而引起的体积变化。与热固性塑料相比,收缩率更大,收缩率范围宽,方向性明显。另外,模塑,退火或湿处理后的收缩率通常大于热固性塑料的收缩率。

塑料零件的特性。当熔融材料与型腔表面接触时,外层立即被冷却以形成低密度的固体壳。由于塑料的导热性差,塑料部件的内层被缓慢冷却以形成具有大收缩率的高密度固体层。因此,壁厚,缓慢冷却和高密度层厚度将进一步缩小。另外,插入物的存在与否以及插入物的布局和数量直接影响材料流动的方向,密度分布和抗收缩性。因此,塑料零件的特性对收缩率和方向性有较大影响。

进料口的形式,尺寸和分布等因素直接影响物料流向,密度分布,压力保持和收缩效果以及成型时间。直接进料口和横截面大的进料口(尤其是较粗的进料口)收缩率较小,但方向性较大,宽度和长度较短的较短进料口的方向性较小。靠近进料口或平行于物料流方向的物料将进一步收缩。

成型条件模具温度高,熔融材料冷却缓慢,密度高,收缩率大。特别是对于结晶材料,由于高结晶度和大体积变化,收缩率更大。模具温度分布还与塑料零件的内部和外部冷却以及密度均匀性有关,这直接影响每个零件收缩的大小和方向。另外,保压和时间对收缩的影响也较大,当压力高且时间长时,收缩较小,但方向性较大。

注射压力高,熔融材料的粘度差小,层间剪切应力小,并且脱模后的弹性回弹大,因此也可以适当地减小收缩率。材料温度高,收缩率大,但方向性小。因此,在成型期间调节模具温度,压力,注射速度和冷却时间也可以适当地改变塑料部件的收缩率。在设计模具时,要根据各种塑料的收缩范围,塑料部件的壁厚和形状,入口形式的尺寸和分布,塑料部件各部分的收缩率,根据经验确定,并且然后计算腔体尺寸。

对于高精度塑料零件,当难以掌握收缩率时,通常采用以下方法设计模具:

①对塑料零件的外径采用较小的收缩率,对内径采用较大的收缩率,以便在试验后留有校正余地。

②模具试验确定浇口系统的形式,尺寸和成型条件。

③要后处理的塑料零件应进行后处理以确定尺寸变化(必须在脱模后24小时内进行测量)。

④根据实际收缩率校正模具。

⑤重试模具并适当改变加工条件,以稍微改变收缩率值,以符合塑料零件的要求。

热塑性塑料的流动性通常可以通过一系列指标进行分析,例如分子量,熔融指数,阿基米德螺旋流动长度,表观粘度和流动比(加工长度/塑料零件壁厚)。分子量小,分子量分布宽,分子结构规则性差,熔体指数高,螺旋流动长度长,表观粘度低,流率高,流动性好,具有相同产品名称的塑料必须检查其说明书,以确定其流动性是否为适用于注塑。

根据模具设计要求,常用塑料的流动性大致可分为三类:

①良好的流动性PA,PE,PS,PP,CA,聚(4)甲基戊烯:

②中等流动性的聚苯乙烯系树脂(如ABS,AS),PMMA,POM,聚苯醚;

③流动性差的PC,硬质PVC,聚苯醚,聚砜,聚芳基砜,氟塑料。

各种塑料的流动性也由于各种成型因素而改变。主要影响因素如下:

①较高的材料温度会增加流动性,但不同的塑料会有不同,例如PS(特别是具有高耐冲击性和更高的MFR值的塑料),PP,PA,PMMA,改性聚苯乙烯(例如ABS,AS),PC的流动性,CA和其他塑料会随温度变化很大。对于PE和POM,温度的升高或降低对其流动性几乎没有影响。因此,前者应在成型过程中调节温度以控制流动性。

②随着注射成型压力的增加,熔融材料承受更大的剪切力和流动性,特别是PE和POM更敏感,因此应调整注射压力以控制成型期间的流动性。

③模具结构的形式,尺寸,布局,冷却系统设计,熔融材料的流阻(如表面光洁度,通道截面的厚度,型腔的形状,排气系统)等直接影响因素影响型腔中熔融材料的实际内部流动性,如果促进熔融材料降低温度并增加流动性阻力,则流动性将降低。设计模具时,应根据所用塑料的流动性选择合理的结构。在成型过程中,还可以控制材料温度,模具温度,注射压力,注射速度和其他因素,以适当调整填充条件以满足成型需求。

根据结晶热塑性塑料在缩合过程中不结晶的情况,可分为结晶塑料和非晶塑料(也称为非晶塑料)。所谓结晶现象是,当塑料从熔融状态转变为缩合状态时,分子独立运动并完全处于无序状态。分子停止自由移动,按下略微固定的位置,并倾向于使分子排列成为规则模型。这个现象。判断这两种塑料的外观标准可以通过厚壁塑料零件的透明度来确定。通常,晶体材料是不透明或半透明的(例如POM等),而非晶材料是透明的(例如PMMA等)。但是也有例外。例如,聚(4)甲基戊烯是结晶塑料,但具有高透明度,而ABS是非晶态材料,但不透明。

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